En el contexto Internacional y en Latinoamérica, las empresas incorporan en su planificación estratégica y anual, objetivos relacionados al mejoramiento continuo de la calidad y la productividad, con el propósito de alcanzar mejores niveles de competitividad en el mercado. Japón se ha convertido en punto de referencia de caso de estudio, desde inicio de la década de los años 80, por el surgimiento de un nuevo modelo de administrar las empresas, orientado a una cultura de la calidad, comprometidos en todos los niveles gerenciales y operativos con la satisfacción total de sus clientes. Es bien conocida la evolución, luego de la 2da guerra mundial, de la cultura de calidad japonesa y de sus productos a nivel mundial, y de la influencia del pensamiento de W. Edwards Deming desde 1951, quien les enseño a los japoneses que para el logro de la satisfacción del cliente es necesario la constancia de propósito y el liderazgo para el trabajo en equipo en todos los niveles de la organización, Deming (1989). Hablar de productos japoneses es sinónimo de calidad, siendo además una de las principales economías del mundo. El éxito del Control Total de la Calidad en las Industrias Japonesas, se inicia y se logra es con educación continua para todos los trabajadores de la empresa, Ishikawa (1985).
Es de mencionar, que, para la mejora continua de la calidad, la productividad y la competitividad en las organizaciones japonesas, existen unas características fundamentales para el éxito de la gestión empresarial que se deben resaltar de sus directivos, gerentes y trabajadores: la constancia, dedicación, organización y disciplina para el logro de sus metas.
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La aplicación de las técnicas japonesas constituye una excelente oportunidad de benchmarking de buenas prácticas en gestión, para la mejora de la calidad, productividad Seguridad y Salud Laboral, en las industrias latinoamericanas basada en Sistema de Producción Toyota (TPS) o Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta, inicio su aplicación en la filosofía de gestión de la calidad en las industrias japonesas en las décadas de los 50, 60 y 70, originalmente conocida con el nombre Toyota Production System (TPS), en su traducción al español Sistema de Producción Toyota, por ser sus creadores, a través del liderazgo y coordinación de Taiichi Ohno, quien llegó a convertirse en un alto ejecutivo del grupo Toyota. Son diferentes las técnicas empleadas en la filosofía de gestión del TPS para la gerencia de la mejora continua (Kaizen) de la calidad y la productividad en el sitio o puestos de trabajo (Genba), y en todo el proceso de Monodzukuri (Fabricación).
Entre las técnicas del TPS se encuentran Just In Time, Kanban, Jidoka, Kaizen, Genba, 5S para la innovación y mejora del ambiente de trabajo (Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización y Disciplina), Mura, Muri y Muda (Eliminación de Desperdicio), Poka Yoke, Andon, Mantenimiento Autónomo – Mantenimiento Productivo Total (TPM), SMED, Estandarización, Control Visual, Heijunka, Takt Time, Cicle Time, Genchi Genbutsu, Value Stream Mapping (Mapa de Flujo de Valor). Mieru-ka (visualización para la solución de problemas), Herramientas Básicas y Administrativas de la Calidad. Metodología del Ciclo Planificar, Hacer, Verificar y Acción (PHVA), para Proyectos de Mejoramiento Continuo (Kaizen).
Estas técnicas del TPS son aplicadas no solamente en el sector automotriz sino también en los diferentes sectores industriales, incluyendo las organizaciones del sector servicio. TPS o Lean Manufacturing comprende un conjunto de herramientas y prácticas que, cuando se implementan correctamente y totalmente, ayudan a mejorar en todos los niveles de la estructura de la empresa. Es un modelo de gestión basado en producir bienes y servicios de alta calidad con excelencia en productividad, y aliado a la demanda, asegurando la calidad de sus productos, con la máxima rapidez y al mínimo costo de trabajo posible.
La metodología de las 5S es parte de las técnicas del Sistema de Gestión de la Producción o Lean Manufacturing, cada una de las técnicas se interrelacionan en el proceso de la mejora continua (Kaizen), en cada uno de los puestos de trabajos (Genba).
La metodología 5S, para la mejora continua de la calidad, productividad, seguridad y salud laboral en los puestos de trabajo, 5S proviene de los términos japonés de los cinco elementos básicos del sistema: Seiri (Clasificación), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarización) y Shitsuke (Autodisciplina).
En el próximo artículo se detallara los fundamentos de la filosofía de las 5S con enfoque en el Kaizen japonés, basado en la experiencia de tres procesos de capacitación en Gestión de la Calidad Total, en Gerencia de la Producción, 5S/Kaizen en Osaka, Nagoya en Tokio Japón por la AOTS, se comparte el aprendizaje en la aplicación del programa 5S en las visitas a más de 15 organizaciones e instituciones japonesas, entre la que se destacan dos plantas de Toyota, Fabrica Denso del Grupo Toyota, Mitsubishi Electric, Fábrica de Avex Co Ltd, TanakaTec, Centro de Gestión de Fabricación de la Universidad de Osaka, Panasonic, Kubota, Yasakawa (Mecatrónica) y Sumitomo Electric. Gracias a la capacitación otorgada por la organización The Association for Overseas Technical Cooperation and Sustainable Partnerships (AOTS), Japan. de la cual formo parte en Latinoamérica.
El logro de mejores resultados depende del Liderazgo de la Alta Gerencia, y de la Motivación, Participación y Compromiso de todo el equipo humano de la organización, para el éxito de las técnicas japonesas, no se logrará sin la calidad humana de los gerentes de la empresa.
